クライアントは、スイッチ、ソケット、またはジャンクション ポイントを設置、保護、固定するための製品を開発することを計画しています。このプロジェクトでは、製品の外観、構造の信頼性、機能の安定性、量産の実現可能性が高く求められます。クライアントは初期コンセプトと基本的な参考情報を提供しており、設計の最適化から量産、最終納品に至る製造プロセス全体をサポートすることを期待しています。-
見積りの流れ
クライアントから提供された情報の完全性に応じて、見積もりプロセスは 4 つのシナリオに分けることができます。
- 3D (STP) ファイルの提供
クライアントが目的の材料とともに完全な STP ファイルを提供した場合、構造および製造の実現可能性を十分に評価した後、迅速かつ正確に見積書を作成できます。
- 2D図面の提供
お客様から2D図面とご希望の素材をご提供いただければ、当社エンジニアが対応する3Dモデルを無料で作成し、確認のためお客様に送信いたします。確認次第、正確なお見積りをご提示させていただきます。
- 製品サンプルのみの提供
お客様から製品サンプルをお送りいただければ、弊社エンジニアがサンプルを基に3Dモデルを作成し、確認用として3Dファイルをお客様に無償で提供いたします。製品の構造やお客様のご予算に応じて、適切な材質をご提案させていただきます。材質を確認させていただいた後、正確なお見積りを提出させていただきます。
- 製品コンセプトのみ、図面やサンプルはありません
初期コンセプトのみのプロジェクトについては、デザインチームがクライアントと徹底的にコミュニケーションをとり、製品デザインを完成させます。 3Dモデル完成後は無料で確認のためクライアントに送付します。製品構成やご予算に応じて、適切な資材をご提案し、ご確認いただけましたら正確なお見積りを提出させていただきます。
このプロジェクトでは、クライアントは 2D 図面を提供しましたが、これは上記の 2 番目のシナリオに該当します。
プロジェクトのワークフロー
顧客情報の提出
6月末にクライアントから、プロジェクトの評価と見積りの基礎となる年間予想生産量とともに製品図面が送られてきました。
3D設計と事前プラン確認
材料を受け取ると、当社のエンジニアは 1 営業日以内に 3D 構造設計を完了し、確認のために 3D ファイルをクライアントに無料で提供しました。
同時に、お客様のご予算を考慮し、金型製作にはP20鋼を推奨させていただきました。製品の実際の適用シナリオに基づいて、私たちは 2 つの材料オプション -ABS V0 と ABS V1 を提案し、クライアントのレビューのために予備見積もりを提出しました。
素材の確認と支払い
-7 月中旬、社内での議論を経て、クライアントは ABS V0 材料オプションの選択を確認しました。双方が価格設定の詳細に同意すると、クライアントは翌週に支払いを完了しました。
サポート機器の納品
支払い完了後、お客様は速やかに製品のサポート機器を当社に送付してくださいました。これにより、その後の試作成形や機能テストの段階で、組み立てや互換性を検証できるようになりました。
DFM レポートの確認
ご入金を確認後、製品の構造や製造工程を体系的に分析しました。金型製作の初期段階では、DFM (Design for Manufacturability) レポートを無料でお客様に提供しました。構造の合理性、脱型方法、肉厚、生産性などを評価し、金型製作や安定した量産に必要な製品設計を確保しました。
金型製作の開始
DFM 計画が確認された後、私たちはすぐに金型技術者を手配し、金型の製造プロセスを開始しました。金型の生産サイクルは 25 日で、すべてのプロセスは確認された計画に従って厳密に実行され、金型の品質と納期の両方が適切に管理されていることを確認しました。
材料検査
その後の生産をスムーズに行うため、材料を調達したらすぐに専門の試験センターに送りました。これにより、材料が製品設計要件と射出成形基準を完全に満たしていることが保証され、金型の試運転と量産のための信頼できる基盤が提供されました。
最初の試作成形と問題点の特定
以上のような準備を進めながら、8月末には金型が完成し、早速初回の試作を手配しました。
試作サンプルでは製品表面に明らかなウェルドラインが見られ、特定の領域に焼け跡が生じやすい箇所がありました。外観と品質が期待された基準を満たしていませんでした。
問題分析と金型修正計画
特定された問題に対処するために、当社の生産エンジニアと金型エンジニアは集中的な評価を実施しました。射出パラメータと機械設定を複数回調整した後でも、ウェルド ラインの問題は未解決のままでした。
その後、金型温度コントローラーを導入し、メルトフローや成形条件を最適化しましたが、問題は解決しませんでした。包括的な解析の結果、シングル ゲートから 2 ゲートに変更することで金型構造を最適化し、メルト フロー バランスを改善し、ウェルド ラインの問題を根本的に解決することが決定されました。
サンプル制作と顧客確認
前の段階を完了した後、9 月上旬に試用サンプルの最初のバッチが完成しました。
当社の QC 部門は、サンプルが設計および品質要件を満たしていることを確認するために、寸法チェック、重量検証、目視検査を実施しました。
サンプルが検査に合格すると、すぐにクライアントに通知され、サンプルは最終確認のためにクライアントに送信されました。
クライアントの承認と生産の開始
8月中旬から下旬にかけて、クライアントは試用サンプルを受け取り、徹底的な評価を実施しました。彼らは製品に満足していると述べた。確認後、クライアントは正式に量産注文を発行し、プロジェクトが生産段階に入ることが承認されました。
量産実行
9月より正式に量産を開始しました。生産サイクルは約 15 日でした (生産量に応じて多少調整可能)。
製造中、各製品は厳格な製造基準に従い、慎重に拭いて洗浄し、工場から出荷される前に最適な品質と外観を確保するために個別にPP袋に梱包されています。
生産完了と工場内検査{0}}
9月中旬から下旬までに全製品の生産と梱包を完了し、直ちに工場内検査を開始しました。
検査では外観、寸法、重量、梱包の完全性が対象となり、各製品が工場から出荷される前に品質基準を満たしていることを確認し、顧客への正式な納品の準備を整えました。
クライアントの検査と納品の確認
お客様と製品の検査方法について打ち合わせをさせていただきました。クライアントはビデオ検査を選択したため、開梱と検査プロセスを網羅する完全なビデオを録画し、屋内と屋外の両方の照明条件下での製品の外観を示しました。
ビデオは Google ドライブにアップロードされ、クライアントは完全かつ明確なデータを確認できるようになりました。クライアントは、製品の品質が要件を満たしていることを確認し、運送業者に商品を引き取るよう手配しました。
正式出荷は10月上旬
製品は10月上旬に正式に出荷されました。
プロジェクトの成果
緊密な連携により、プロジェクトは設計から量産まで正常に完了し、お客様は次のことを達成できるようになりました。
- 製品の量産化に成功
- 製造コストの最適化
- 安定した製品品質を管理可能
- -長期にわたる信頼性の高い供給サポート
私たちを選ぶ理由
- ワンストップの OEM / ODM カスタム製造サービス-
- プロフェッショナルな DFM およびエンジニアリング サポート
- 社内での金型作成と射出成形機能-
- 厳格な品質管理システム
- カスタム製造プロジェクトにおける豊富な経験
